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ハンダ付け(半田付け)職人のはんだ付けblog

2010.04.07

はんだ付けに光を!(2010.4.7)ク

imoinko23











こんにちは、はんだ付け職人です。



今週も引き続き、

はんだ付けを工程審査、工場監査の面から

考える・・の第12回目です。



今日は、「10:クレーム管理」の続きです。





10:クレーム管理



10―2:クレームの対策内容は、真の原因を追究し、

     対策を実施しているか?





ここは、発生原因に対する技術的な対策と、

流出原因に対する管理的な対策が実施されているか?

がポイントになります。



作業標準類への反映なども

重要なポイントです。



再発があった場合は、

真の原因をつかみきれていないことになりますね。



先週紹介させていただいた

「クレーム処理票」のサンプルには



「なぜ?なぜ?なぜ?」と原因を

深堀りして考えるフォーマットになっていましたが

不具合発生に至った、真の原因を突き止めて

対策を打てたかどうかを問われます。



実際の監査では、保管された「クレーム処理票」の内容と、

現場での対策の実施状況を比較されることになります。



よくあるのは、新の原因を掴みきれておらず

机上の空論で対策を打ったものの



現場では、「なんの対策にもなっていない!」

として対策が無視されることです。



対策後のフォローを怠ると、いざ監査の時に

「えっ!やってないの?」

と冷や汗をかくことになりますのでご注意です。





10―3:クレームの発生内容、回答の内容について

     品質管理責任者が確認し、

     必要な指示をおこなっているか?





クレームが発生したこと、

クレームの内容について、

品質管理責任者が知らないようでは困ります。



製造部門に任せっぱなしではいけません。



「クレーム処理票」の処理ルートには

必ず品質管理部門を加え、

品質管理部門で原因・対策の確認を行います。



また、必要ならばライン停止などの

指示を出します。





10―4:品質管理責任者が

     クレームの対策結果を確認しているか?





報告を受けて指示を出したまま

放ったらかしになっていないでしょうか?



その後の、フォローができているかを

問われています。



対策品の第一ロット製造時、

または、定期的製造部門パトロールで

立会いにより品質確認を行い、その記録を残しておきます。



「クレーム処理票」の処理ルートに

現場確認の項目を加えておくのも良い方法です。

(サンプルのクレーム処理票には加えておきました)





続きは、また来週。

来週は経歴管理です。



では、明るいハンダ付けを!

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